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磨削加工在機械制造行業中應用比較廣泛，經熱處理淬火的碳素工具鋼和滲碳淬火的工件，在磨削時與磨削方向基本垂直的表面常常出現大量的較規則排列的裂紋——磨削裂紋。它不但影響工件的外觀，更重要的是還會直接影響工件質量。

　　磨削工件裂紋的防止措施：

　　1、磨削工藝方面防止措施

　　1)磨削裂紋的產生是因為磨削熱所致，所以降低磨削熱是解決磨削裂紋的關鍵。一般所采用的濕磨法，無論如何注入磨削液，磨削液都不可能在磨削的同時進入磨酣面，因而無法降低磨削點位置的磨削熱。磨削液只能是使砂輪和工件的磨削點在嘉削走過后瞬時受到冷卻，同時磨削液對工件的磨削點起淬火作用；因而事實上加大了磨削裂紋的產生。

如果采用干磨法，背吃刀量選擇較的磨法，可減少磨削裂紋。但是這種方法效果不是很顯著，而且灰塵飛揚，影響工作環境，不宜采用

　　2)選用硬度軟、粒度較粗的砂輪來磨削，可以降低磨削熱。但如果粒度太粗時會影響工件的表面粗糙度。對于表面粗糙度質量要求高的工件，不能采用此法，因而受到一定的限制

　　3)分粗、精磨，即粗磨選用粒度較粗的軟砂輪磨削，便于強力磨削，提高效率，然后再用粒度細的砂輪進行精磨(背吃刀量較淺)。分開兩臺磨床進行粗磨和精磨，這是一種比較理想的方法

　　4)剛出爐的工件，必須待工件自然冷卻后(冷卻到常溫)才能進行磨削。如果在時間允許的情況下，Z 好讓工件自然時效1-2個月，消除應力后再進行磨削，這也會收到很好的效果

　　5)選用粒度較為鋒利的砂輪，及時清除砂輪表面積屑，減少背吃刀量，增加磨削次數，降低工作臺速度，也是一種有效的減少磨削裂紋的途徑

　　2熱處理方面防止措施

　　1)產生磨削裂紋的根本原因在于工件淬火后的馬氏體組織處于膨脹理狀態，有應力存在，要減少和消除這種應力，淬火后應馬上進行回火處

　　2)第 一種磨削裂紋是工件在快速加熱至100℃左右，并迅速冷卻而產生的。所以，為防止第 一種磨削裂紋，工件應在1：50-200度回火

　　3)第二種磨削裂紋是工件在磨削中繼續升溫至300℃時，表面再次產生收縮而產生的。所以，為防止第二種磨削裂紋，則應將工件在300℃左右回火，回火時間必須在4h以上。應該注意：工件在300℃回火時，會使工件硬度下降，有時不宜采用

　　4)有時經過一次回火后仍可能產生磨削裂紋，這時可以進行二次回火或人工時效，這個方法非常有效

　　5)如果工件硬度要求不高，而工件外觀表面要求較高時，可以將回火灄度提高到400℃以上圈火，即讕質處理，這時工件表面不會再出現磨削裂紋現象

　　3工件材料方面防止措施

　　 1)工件硬度要求較贏期小能在300℃以上周火時，便要在工件材料上想辦法。當工件硬度翻表霹外觀質量均要求較高時，便不能選用碳素工具鏞纛蝌火鋸，兩應造婿渚姆12Crl3、16Mn等鋼種

　　2)對于工件表鬻外鼴質量要求較高，藹工件又是急件時，在時間上不允許自然時效l-2個月(出爐后的工件)；或者因磨削工藝方面受到限制：如使用砂輪方面受到限制、磨床數量少，工件磨削工作量大等因素而無法分開磨床來粗精磨；或者由于車間工人環境清潔優美，也不便于采用干磨法等情況，只能在工件材料上考慮，選用碳含量低的12Crl3、40Ct等鋼種，而不要選用fIl8以上的碳素工具鋼或滲碳淬火鋼。